公司贯彻落实党的二十大精神，坚持科技自立自强，打造技术策源地，以低粘度硝化棉驱水包装技术升级改造项目为切入点，建设自动化、智能化生产线，实现生产现场操作无人化，实现现场减员24人，全工序减员50%，高端油墨用低粘度硝化棉产品得率可从50%提升至90%，结合公司实际探索出一条科技成果快速转化为生产力的新路径。

立足自主创新，聚焦关键核心技术攻关

坚持问题导向，瞄准技术“难点、痛点、堵点”迎难而上，研究翻袋离心驱水技术关键设备依靠进口等“卡脖子”问题。兵器首席科学家领衔，集合内外部专业技术团队力量，组成项目攻关组，经过近8年的探索与实践，实现形态保护、翻袋离心驱水、自动包装、智能输送及存储等8项关键核心技术突破，打造出公司独门绝技。一是创新“1+N”科研模式。结合公司科研人员条件和研发力量的实际出发，探索出聚焦重点、逐个击破的关键核心技术攻关模式。首席科学家带队，集中优势力量攻克1个关键系统项目，青年科技带头人主动担当，做好N个辅助项目基础研究，生产线技术人员合力研发，将有限的科研资源实现效益最大化。二是构建成果转化全生命周期管理体系。将科研攻关和成果一体化管理，科研人员持续深入建设、调试阶段，生产线人员提前介入科研攻关阶段，让科研人员和生产线人员协同作战，解决了科研人员不参与产业化应用，生产人员吃不透技术难题，确保课题攻关阶段高标准设计、项目建设阶段严要求落实，实现科研到成果转化全生命周期管理体系的有效运行。三是系统性推进过程落实。以科技攻关“作战图”为索引，以科研专项责任书为目标，组建首席科学家、科技带头人、项目组长、科研人员梯度式科研团队，以周例会解决科研技术问题，以月度例会协调外部资源，将科研体系与生产经营体系融合，实现科研团队心无旁骛做好技术开发，管理团队尽心尽力做好服务。

图为: 纤维素技术中心科研实验现场

立足安全生产，集成建设自动化、智能化生产线

坚持生产本质安全导向，严守“发展绝不能以牺牲人的生命为代价”底线，新一代生产线的建设必须做到技术先进、安全可靠。一是系统分析，吃透工艺安全机理。项目采用多模块独立攻关，集成应用方式形成完整工艺软件包，在各模块独立开展工艺安全性分析基础上，采用系统风险分析对完整工艺进行安全性分析，特别是模块连接部分以及模块之间的相互影响。二是提前介入，吃透设备工作原理。为实现人员撤离到后台、实现机器换人目标，新一代产线大量采用科研人员与设备厂家联合“开发”的自动化设备。为确保生产线开得顺、开得好，指定生产线设备技术人员、操作人员参与项目建设，汲取设备厂家经验，零距离观摩设备内部结构、系统内在逻辑，从源头降低设备运维难度。三是以点突破，实现数字化、智能化升级。面对生产线实现数字化、智能化有较大难度的现实，敢啃硬骨头，从人员手工作业最多的包装工序入手，改手动为自动、将自动升级为智能，实现现场操作无人化，后台运算信息化，稳步提升产线智能制造水平。

立足市场先行，形成高质量发展的核心竞争力

硝化棉产品作为全球竞争性产品，深度参与市场博弈，公司以现有市场地位和品牌形象为基础，从提升产品品质、生产效率等硬实力和提升本质长效安全软实力入手，巩固企业核心竞争力。一是建立主要原材料供应保障机制。在科研阶段多渠道丰富原材料种类，项目建设阶段以战略协议形式锁定最优原材料保障渠道，生产阶段建立周报制度，紧跟市场价格变化，低价位换取高仓位，为产品盈利打下坚实基础。二是突破国际高端油墨市场，形成全系列品牌竞争优势。通过可视化产品介绍、无偿化小样试用，成功进入国际高端油墨市场，填补公司高端油墨用硝化棉产品空白，补齐产品系列谱图，在现有按照客户需求提供80多种定制硝化棉产品基础上，有效巩固了公司产品系列最全行业定位。同时，积极布局谋划欧美高端市场，目前已有近100吨产品成功进入该高端市场。三是提升生产效率，建立国际市场成本竞争优势。坚持成本领先，在保证规模效应前提下，深挖生产线潜能，技术提升、效率提升、减员增效多措并举，产品水相流失减少90%，吨产品酒精消耗减少10%以上，产品得率可从50%提升至90%，生产周期缩短25%以上，产品成本降低约1000元/吨，将生产线效益最大化。

（战略发展部 供稿）